Die Vorteile automatisierter Regalsysteme in Kältespeichern

Maximale Raumnutzung mit automatisierten Regalsystemen in der Kältelagerung

Automatisierte Lagerein- und -auslagesysteme (AS/RS) revolutionieren die Kühllagerlogistik, indem sie jeden Kubikmeter des verfügbaren Raums optimal nutzen. Diese Systeme lösen die entscheidende Herausforderung, Speicherdichte und betriebliche Effizienz in temperaturgeregelten Umgebungen miteinander zu vereinbaren.

Nutzung der vertikalen Raumhöhe: Wie AS/RS eine hochdichte Lagerung in Kühllagern ermöglicht

AS/RS-Systeme erreichen heute Lagerhöhen von über 40 Metern, was fast doppelt so hoch ist wie bei herkömmlichen manuellen Anlagen, und das bei gleichzeitig präziser Temperaturkontrolle im gesamten Bereich. Die Möglichkeit, so hoch zu stapeln, ist besonders wichtig für Kaltlagerbetriebe in städtischen Gebieten, wo der Erwerb zusätzlicher Bodenfläche aufgrund extrem hoher Immobilienpreise nicht machbar ist. Diese Systeme verwenden spezielle Materialien, die frostbeständig sind, sodass sie stabil und zuverlässig bleiben, selbst wenn die Temperaturen unter den Gefrierpunkt auf etwa minus 30 Grad Celsius sinken. Dadurch können Unternehmen ihre Hallendecken effizienter nutzen, ohne sich Gedanken über strukturelle Schäden oder Sicherheitsprobleme bei langfristigen Kaltlageroperationen machen zu müssen.

Schmalgang-Design reduziert die Fläche und erhöht die Speicherkapazität

Durch die Verringerung der Gangbreiten auf nur 1,6 Meter gegenüber 3,5 Metern in herkömmlichen Lagern erhöhen AS/RS-Anlagen die Palettenstellplätze um 60–80 % bei gleicher Grundfläche. Diese räumliche Effizienz reduziert direkt den Kühlbedarf, da weniger Kubikmeter klimatisiert werden müssen, was sowohl den Energieverbrauch als auch die Betriebskosten senkt.

Fallstudie: 40 % bessere Flächennutzung durch Einheitshandling-AS/RS in einem europäischen Tiefkühllager

Ein großer Tiefkühllieferant in Europa hat durch die Installation dieses riesigen, 32 Meter hohen automatisierten Lagersystems seine Lagerkapazität um fast die Hälfte gesteigert. Die neue Shuttle-basierte Anlage reduzierte das manuelle Laufen innerhalb ihres extrem kalten Lagers, das meist bei minus 25 Grad Celsius liegt, nahezu vollständig. Da sich menschliche Aktivitäten hin und her stark verringerten, blieben die Türen häufiger geschlossen, was ihnen fast ein Drittel ihrer Energiekosten ersparte. Beeindruckend ist vor allem, dass diese einzige Maßnahme es ermöglichte, zusätzliche 15.000 Paletten genau an der Stelle zu lagern, wo sie bereits tätig waren – ohne Neubau oder Investitionen in die Erweiterung der Anlagen. Eine solche Effizienz war mit den alten, herkömmlichen Methoden der Kühlungslagerung, auf die Unternehmen früher angewiesen waren, einfach nicht möglich.

Steigerung der betrieblichen Effizienz durch shuttlebasierte und Mini-Load-AS/RS

Schnellere Bestandsdurchlaufzeiten mit shuttlebasierter AS/RS in Umgebungen mit Minusgraden

Shuttle-basierte automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme beschleunigen die Warenrotation in Tiefkühlumgebungen erheblich, wo Menschen mit der Arbeit nicht mehr Schritt halten können. Diese Systeme verfügen über spezielle Wärmedichtungen und intelligente Routenplanungsalgorithmen, die einen reibungslosen Betrieb auch bei minus 20 Grad Celsius gewährleisten. Dadurch können Lager rund um die Uhr geöffnet bleiben, ohne das Personal der Qual der Arbeit unter solch extremen Kälte auszusetzen. Laut einer im vergangenen Jahr im Bereich der Kühlkettenlogistik veröffentlichten Studie stieg bei Unternehmen, die auf diese Shuttle-Systeme umgestiegen sind, die pünktliche Lieferquote von etwa 76 % in herkömmlichen Lagern während Hochzeiten nahezu perfekt auf 98 %. Es ist daher verständlich, warum heutzutage so viele Distributoren den Wechsel vollziehen.

Mini-Load-AS/RS optimiert die Handhabung kleiner Artikel mit hohem Umschlag in der Kältelagerung

Mini-Load-Systeme erleichtern das Handling kleiner Pakete mit tiefgekühlten Artikeln und pharmazeutischen Proben erheblich, ohne diese zu beschädigen. Diese Systeme verfügen über spezielle Lagereinschübe mit integrierten Temperatursensoren, sodass das Personal die Produktqualität während der Arbeit überprüfen kann. Der Cold Chain Federation zufolge hat sich dadurch im vergangenen Jahr der manuelle Aufwand um rund 40 Prozent verringert. Bei Impfstoffen ist die Einhaltung stabiler Temperaturen besonders wichtig. Schon wenn die Temperatur um lediglich zwei Grad Celsius ansteigt, können ganze Chargen unbrauchbar werden. Solche Systeme sind daher nicht nur praktisch, sondern entscheidend, um die FDA-Anforderungen an die ordnungsgemäße Lagerung von Impfstoffen zu erfüllen.

Paletten-Shuttles reduzieren die Entnahmzeiten um bis zu 60 %

Diese bidirektionalen Shuttlewagen können gleichzeitig die Ein- und Auslagerung von Paletten in verschiedenen Temperaturzonen bewältigen und reduzieren so die Entnahmzeiten erheblich. Was früher etwa 8 Minuten dauerte, erfolgt nun bereits in nur 3 Minuten – selbst bei Temperaturen von minus 25 Grad Celsius. Praxisnahe Tests haben bestätigt, was viele bereits vermutet hatten: Diese Systeme steigern die Effizienz im Lager deutlich. Und es gibt noch einen weiteren Vorteil: Die Energierückgewinnungsfunktion speist etwa 15 Prozent der beim Bremsen verlorenen Energie zurück, die anschließend dazu verwendet wird, die eingebauten Sensoren mit Strom zu versorgen. Das macht Sinn für Unternehmen, die Kosten senken möchten, gleichzeitig aber ihre ökologischen Ziele erreichen wollen.

Aufkommender Trend: Integration autonomer mobiler Roboter (AMRs) zur Steigerung der Flexibilität

Kühlhäuser kombinieren zunehmend feste, automatisierte Lager- und Retrieval-Systeme (AS/RS) mit speziellen antimateriellen autonomen mobilen Robotern (AMRs), die wechselnde Bestandsanforderungen bewältigen können. Diese Roboter funktionieren tatsächlich recht gut in den feuchten, eisigen Bereichen, in denen herkömmliche AGVs oft vollständig versagen. Diejenigen, die diese Kombination zuerst ausprobierten, berichteten von einer Verringerung der Inventar-Einrichtungszeiten um etwa 30 % bei saisonalen Produkten, basierend auf ihren Erfahrungen mit diesen hybriden Systemansätzen. Viele Lager finden diese Kombination besonders hilfreich in Hochsaisonphasen, wenn sich die Produktarten rasch ändern.

Verbesserung der Arbeitssicherheit und Verringerung der Belastung von Personen in kalten Umgebungen

Die Minimierung des Personaleinsatzes bei extremer Kälte senkt gesundheitliche Risiken und verringert arbeitsbedingte Ermüdungsunfälle

Automatisierte Regalsysteme übernehmen 89 % der Materialbewegungen in modernen Kühlräumen und reduzieren dadurch die Belastung der Mitarbeiter durch extrem niedrige Temperaturen erheblich. Studien zeigen, dass solche Anlagen 72 % weniger Erfrierungsunfälle aufweisen als manuell betriebene Lager. Indem sie eine lang andauernde Kälteexposition bei Entnahmetätigkeiten vermeiden, entsprechen diese Systeme den CDC-Richtlinien zur Verhinderung von Kältestress.

Automatisierung reduziert den Bedarf an vor Ort tätigen Mitarbeitern und verbessert so die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften

Mit AS/RS arbeiten Kühllager sicher mit 40–60 % weniger Mitarbeitern in gefährdeten Bereichen. Diese Reduzierung begegnet den OSHA-Bedenken hinsichtlich Rutsch- und Sturzgefahren, die 34 % der Lagerverletzungen in gekühlten Umgebungen ausmachen (BLS 2023). Fortschrittliche Sensoren verhindern Gerätekollisionen 98 % effektiver als manuelle Gabelstapleroperationen und erhöhen damit die Sicherheit weiter.

Abwägung zwischen Automatisierungseinführung und Arbeitskräfteauswirkungen: Berücksichtigung von Befürchtungen hinsichtlich Arbeitsplatzverlagerung

Vorausschauend handelnde Betreiber qualifizieren 65 % der betroffenen Mitarbeiter innerhalb von fünf Jahren für Aufsichtsfunktionen in der Automatisierung um. Obwohl die Automatisierung zunächst den Bedarf an manueller Arbeit verringert, entstehen laut Prognosen des Material Handling Institute (2024) innerhalb von fünf Jahren 23 % mehr hochqualifizierte Stellen in Systemwartung und Datenanalyse.

Verbesserung der Energieeffizienz in Kühlräumen durch automatisierte Palettenbewegung

Durch automatisierte Systeme verkürzte Türöffnungszeiten reduzieren Kälteverluste

Automatisierte Regalsysteme verringern die Häufigkeit des Betretens von Kühlräumen um 72 % im Vergleich zu manuellen Abläufen. Koordinierte Palettenbewegungsabläufe reduzieren die durchschnittliche Dauer des Türöffnens von 120 Sekunden auf nur noch 34 Sekunden, wodurch das Eindringen warmer Luft minimiert und die thermische Integrität gewahrt wird – entscheidende Faktoren zur Verringerung von Energieverlusten.

Stabiles thermisches Umfeld durch präzise Integration von AS/RS gewährleistet

Automatisierte Systeme gewährleisten eine konstante Temperaturgenauigkeit von ±0,5 °C durch vorausschauende Lastpositionierung, Echtzeit-Thermalkartierung und adaptive Luftstromsteuerung. Diese Präzision reduziert die Kompressorzyklen in Tiefkühl lagern (-25 °C) um 40 %, wodurch der Energieverbrauch direkt gesenkt wird.

Berichtete Energieeinsparungen von bis zu 30 % nach Implementierung des Hochregallagers mit Regalbediengeräten

die Energiekennzahlen für Kühlhäuser 2024 zeigen deutliche Verbesserungen durch die Einführung von Hochregallagern mit Regalbediengeräten:

Diese Verbesserungen resultieren aus synchronisierter Automatisierung, die sowohl die räumliche Nutzung als auch die thermische Regelung optimiert.

Skalierbarkeit und langfristige Flexibilität des Einheitssatz-Hochregallagers mit Regalbediengeräten in Kühllagern

Modulare Erweiterungsmöglichkeiten ermöglichen Wachstum ohne Betriebsunterbrechung

Heutige automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme verfügen über modulare Konstruktionen, die eine vertikale Erweiterung über 30 Meter hinaus oder eine horizontale Skalierung ermöglichen, während gleichzeitig die Kühlketten reibungslos funktionieren. Viele Unternehmen setzen heute auf cloudbasierte Verwaltungssoftware, die es den Lagerleitern erlaubt, neue Lagerbereiche hinzuzufügen oder robotergestützte Komponenten zu installieren, ohne größere Unterbrechungen zu verursachen. Die Möglichkeit, Betriebe auf diese Weise auszubauen, ist für Unternehmen im Kühlgütersektor von großer Bedeutung. Laut einer kürzlich vom Material Handling Institute veröffentlichten Studie aus dem vergangenen Jahr betrachtet etwa ein Drittel der Unternehmen diese Art von Skalierbarkeit als absolut unverzichtbar für ihre Wachstumspläne.

Anpassung automatisierter Regalsysteme an saisonale Schwankungen und Nachfragespitzen

Mobile Gassenkrane bringen echte Flexibilität in die Lageroperationen. Ein einzelnes Zugriffssystem kann tatsächlich mehrere temperaturgeregelte Gassen gleichzeitig während der Stoßzeiten bedienen. Einige Studien zeigen, dass diese anpassungsfähigen Systeme die Rüstzeit um etwa 40 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen festen Gassensystemen reduzieren, wenn Produkte umsortiert werden müssen. Für Unternehmen mit saisonalen Schwankungen in der Nachfrage sind automatisierte Lagerein- und -auslagesysteme (AS/RS) besonders nützlich. Sie ermöglichen es den Unternehmen, ihren aktiven Lagerplatz je nach Bedarf zu verkleinern oder zu vergrößern, und halten dabei trotzdem die Energiekosten unter Kontrolle, selbst wenn sich die Bestandsmengen um plus oder minus 35 % verändern. Diese Art von Anpassungsfähigkeit macht für Betriebe, die im Laufe des Jahres unvorhersehbaren Marktbedingungen gegenüberstehen, einen entscheidenden Unterschied aus.

FAQ

Was sind Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS)?

AS/RS sind fortschrittliche Systeme, die die Kaltlagerung verbessern, indem sie den Platzbedarf optimieren, die Effizienz steigern und eine präzise Temperaturregelung ermöglichen. Sie erlauben eine hochdichte Lagerung durch die Nutzung vertikaler Flächen und schmaler Gänge, wodurch die Betriebseffizienz erhöht und der Energieverbrauch gesenkt wird.

Wie verbessern Shuttle-basierte AS/RS den Lagerumschlag?

Shuttle-basierte AS/RS ermöglichen einen schnelleren Lagerumschlag durch den Einsatz intelligenter Routenplanungsalgorithmen und thermischer Dichtungen, wodurch ein kontinuierlicher Betrieb in unternull Umgebungen gewährleistet ist. Dies führt zu kürzeren Lieferzeiten und einer höheren betrieblichen Effizienz.

Können AS/RS-Systeme die Energiekosten in der Kälte lagern senken?

Ja, AS/RS-Systeme können die Energiekosten erheblich reduzieren, indem sie den Kühlbedarf verringern, ein stabiles thermisches Umfeld aufrechterhalten und die Türoffenzeit minimieren, wodurch die Einspeisung warmer Luft reduziert wird.

Sind automatisierte Regalsysteme sicher für die Mitarbeiter?

Automatisierte Regalsysteme erhöhen die Arbeitssicherheit, indem sie den manuellen Eingriff und die Exposition gegenüber rauen Umgebungen reduzieren und so das Risiko von Erfrierungen und durch Ermüdung verursachten Vorfällen minimieren. Zudem verbessern sie die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften.

Wie bewältigen AS/RS-Systeme Nachfrageschwankungen?

AS/RS-Systeme bieten modulare und flexible Lösungen, die eine einfache Skalierung und Anpassung an saisonale oder schwankende Nachfragen ermöglichen, ohne den Betrieb zu stören, wodurch eine kontinuierliche Effizienz gewährleistet ist.